在车铣复合加工中心技术高速发展的同时，其数控编程技术也面临着更高要求，而这恰恰成为制约该设备在实际生产中推广应用的一个重要因素。由于车铣复合加工设备投入实际生产的时间尚短，在缺乏专业复合加工解决方案的情况下，通常的做法是：先利用通用CAM软件编写出部分加工程序，再由技术人员对程序进行手工整合，以满足复合加工机床的运行要求。然而，这种解决方式对工艺人员的专业能力要求极高。

与传统的数控编程技术相比，车铣复合加工的程序编制难点主要体现在以下几个方面：

1. 工艺种类繁杂

工艺人员若要充分发挥车铣复合加工中心的效能，不仅需要掌握数控车削、多轴铣削、钻孔等多种加工方式的编程方法，还需准确界定工序间的衔接顺序与进退刀方式。因此，在编程过程中，必须对当前工序、加工完成后的工序模型以及加工余量的分布有直观清晰的认识，以便为下一道工序的程序编写和进退刀设置提供可靠依据

2. 工艺路线的确定贯穿编程全过程

许多零件在车铣复合加工中心上可实现从毛坯到成品的一次性完整加工，因此加工程序的编写结果必须严格与工艺路线保持一致。同时，还需在编程时统筹考虑多通道并行加工的影响。由此可见，为实现高效的复合加工，应发展工艺—编程—仿真一体化的工艺解决方案。

3. 通用CAM软件对车铣复合加工的支持尚不充分

相较于常规机床加工，车铣复合加工的机床运动和加工功能更为复杂，目前市面上通用的CAM软件尚不足以完全支持在线测量、锯断、自动送料、尾座控制等先进功能的程序编写。因此，基于通用CAM软件生成的程序仍需要大量手工编写、调整、整合和交互，才能应用于自动化的车铣复合加工。

4. 加工程序的整合难度大

当前通用CAM软件输出的NC程序之间相互独立，要实现车铣复合加工所需的连续自动化完整加工，必须对这些独立程序进行集成与整合。整合过程需以零件的工艺路线为指导，首先要确定哪些程序可以并行执行，再明确不同工艺方法的加工顺序，并准确配置换刀、装夹更换、基准转换及进退刀指令等辅助动作。

综上可见，车铣复合加工的数控程序编制难度极大，现有通用CAM软件直接用于此类加工时仍存在诸多不足。为弥补这些缺陷，在现有通用CAD/CAM软件基础上开发适用于特定产品工艺和复合加工设备的专用编程系统，不失为一种更为现实的解决方案。该方案既能减少软件购置的重复投入，也能避免因编程平台不统一而导致的工艺知识难以复用、人员配置复杂等问题。